在沖壓車間，車身面板的生產，比如閥門、引擎蓋、車頂、發動機模具及其他部件的加工，要求高精度的沖壓與金屬定位，以便保護昂貴的沖模與沖壓裝置，并保證各個部件的完好無損。

裝配發動機模具是一個高精度的過程。在長達300米的環形裝配線上，任何一個工位上出錯都會影響最終鋁制發動機模具的裝配。由于整個過程都是自動化的，因此有問題的模具可能不會被發現，從而導致有缺陷的發動機模塊仍會被安裝在車輛內。

一旦用于制造鋁制發動機模塊的模具開模成功后，整個裝配過程就能清晰可見，這能確保發動機模塊出成品之前就能發現其中的不良問題，這一環節就使用到了巴魯夫追溯性解決方案，即工業識別RFID系統。

其追溯性能能對開模過程的每一環節進行跟蹤，還能使用自動識別功能。該系統能自動記錄每一模塊模具的裝配情況，一旦追查，公司便能了解在裝配過程中發生的情況，也能知道同一時間內還裝配了其他哪些部件。這一解決方案還能從自動化設備寫入傳感器數據，確保將熔鋁倒入模具前能發現模具的不良。

使用巴魯夫追溯解決方案的好處:

全過程清晰可見

在機械加工前查錯，提升質量

對于缺陷的追溯可以精確到單個工位或某一加工流程

可以在發生問題的具體區域內進行加工過程的改進

加工線上使用的巴魯夫系統包含一個復雜的傳感器網絡和RFID讀頭。視覺傳感器檢測每一開孔或其他結構的有無，而其他類型的傳感器則檢測或測量那些開孔或結構的形狀特特性，確保它們在容差范圍內。開新模時會給模具一個序列號，該序列號會存入編碼塊。加工線上還配有不同的傳感器檢測編碼塊的有無及其位置，保障編碼塊的位置對齊，從而確保每一加工過程都如預期的那樣進行。

每一工位，在工廠的地板上都裝有一個巴魯夫的RFID讀頭用于查看編碼塊內RFID芯片的ID號，并將該工位上與工作相關的信息編入芯片內。一旦模具到達裝配線的終點，編碼塊的芯片進行最終的讀取，此時，系統判斷芯片內是否有報錯。如果出現報錯，加工線停止工作，員工會收到警報，顯示問題發生的具體工位。在最后這一過程中，編碼塊芯片內記錄的RFID數據會儲存在后端系統內，同時會與單個的模塊序列號相對應。