在這個“快魚吃慢魚”的時代，企業的時間成本比以往任何時候都更昂貴。從燃油車到新能源車，生產周期從四五年被壓縮到18個月，效率的提升成了生死攸關的命題。但問題也隨之而來：速度和質量真的能兼得嗎？

如今，傳統制造業的競爭法則正在失效，企業不能僅依賴于自動化設備的數量，更要關注生產過程中每一個環節的精準控制與高效協同。這就要求企業深入制程細節，從根源上消除不確定因素，確保每一個生產步驟都達到最佳狀態，即以“一次正確”的解決方案為利刃，把控智造全流程，為自動化生產筑牢根基。

以精準測量為基石

為生產提速增效

在自動化市場朝著集成化、智能化和柔性化方向發展的趨勢下，測量如同“毛細血管”般關鍵，能夠確保生產過程的穩定性和準確性，為自動化生產打造穩固的支撐體系。然而，僅僅依靠測量技術是不夠的，企業需要一個系統性的解決方案來全面優化制程。

從加工準備到生產制造，再到后續的質量改進與控制，一個產品在其生命周期中面臨著諸多亟待解決的問題。如何利用現有設備創造更大產值？如何提高自動化水平，降低人為干預，同時提升產品質量？這些都是企業在實際運營中亟待解決的痛點。

雷尼紹推出的Productive Process Pyramid?（高效制程金字塔解決方案），為企業破解上述難題提供了有效的途徑。該方案通過預防、預知、主動、信息四層控制，幫助企業識別制程中的不確定因素來源，并從根源上加以消除，從而保障生產過程的穩定性，實現產品質量的提升以及“加工綠燈常亮”或“全自動化加工”的目標。

高效制程

金字塔的“四層防線”

一個零部件的生產流程通常包括設計開發、生產準備、生產制造、質量控制和成本管理，這些環節緊密關聯，任何失誤都可能影響產品質量和企業盈利能力。在這個過程中，雷尼紹的解決方案貫穿于制造過程的每一個層級，為各個環節提供著必要的支持和保障。

制程基礎層：在加工開始前，減少制程中的不確定因素的預防型控制。

生產準備環節的首要任務，是盡可能消除加工前制程中潛在的不確定因素。當原材料進入生產加工準備階段，機床精度檢測便成為關鍵的第一步。如果機床本身存在誤差，且無法有效消除或降低，將直接影響機床的最終加工精度，進而影響產品的質量和效能。

雷尼紹提供的激光干涉儀和球桿儀可以對設備進行高精度校準，減少因機床精度問題導致的加工誤差。通過量化檢測數據，幫助操作人員了解機床的加工能力，確保設備以最佳狀態進入生產制造環節，從源頭避免因設備問題造成的成本增加。

圖：XM-60多光束激光干涉儀

在這一層中，對機床精度進行校準看似增加了初期成本，但通過提升質量及設備壽命，能夠顯著降低全生命周期成本，不僅為制程控制的自動化提供穩定環境，同時也能增強企業在高端制造領域的核心競爭力。

制程設定層：在金屬切削即將開始前的預知性控制，處理制程中不確定因素的來源。

在正式生產制造之前，準確設定工件和刀具的位置及刀具參數，是保障生產制造順利進行的重要前提。傳統的手動設定方式，不僅效率低下，而且由于人為因素的影響，容易出現誤差，導致首件合格率不高，進而影響整個生產進度。這種粗放的操作模式，在當今追求高效、精準的生產環境下，顯然難以滿足企業的需求。

雷尼紹的工件檢測測頭、對刀儀及軟件可自動找正工件，設定刀具，針對機床、工件、刀具及測頭設置中存在的誤差來源進行自動化的預測性控制，確保機床持續產出合格工件并減少意外停機。

圖：NC4+Blue激光對刀儀

在自動化生產中，人為因素帶來的誤差往往是制約效率與質量的致命短板。而借助于自動化的預測性控制，可以有效減少甚至消除這些“隱形殺手”，從而確保生產的連續性和穩定性。

序中控制層：在金屬切削過程中進行主動型控制，處理加工中固有的不確定因素來源。

在生產制造過程中，操作人員需要按照工藝要求，通過車削、銑削、鉆孔等工序，將原材料加工成各個零部件。這一過程中，各種不確定的因素，如熱變形、刀具磨損等，時刻威脅著產品的質量。一旦這些問題得不到及時解決，將會導致產品尺寸偏差、表面質量下降等問題，嚴重影響產品的合格率，增加生產成本。

雷尼紹提供的解決方案通過智能化的動態調控實現全自動化加工，確保機床持續產出合格工件并減少意外停機。例如，工件檢測測頭與刀具識別系統能在加工過程中快速掃描機內狀態，讓機床具備自我判斷與決策能力。采用搭載SPRINT技術的OSP60掃描測頭，每秒更是可采集1,000個真正的3D數據點。

此外，Equator?比對儀和IPC（智能制程控制）軟件，還能夠實時監測生產過程中的偏差，在數控機床加工過程中自動更新刀補，實現具有閉環反饋的制程控制，不僅能夠保障產品質量的穩定性，在成本管理方面也可發揮重要作用。

圖：SPRINT技術的OSP60掃描測頭

圖：Equator?比對儀

這種主動型控制將傳統被動響應轉化為實時監測和動態調整，其價值不僅體現在單點效率的提升，更體現在數據驅動的持續優化，幫助企業實現質量、成本、交付、創新的全面突破。

序后監控層：在加工完成后進行信息型控制，檢查制程和成品是否符合規格，同時記錄制程的路徑與結果。

零件加工完成后，質量控制成為關鍵環節。檢測內容包括產品的尺寸精度、外觀質量、性能指標等。通過機內測量評估，可以在正式投產加工出現廢品前即發現工件不合格的情況，以便馬上進行必要的修正工作。

生產完成后，數據的采集與分析更是持續改進的基礎。雷尼紹的五軸坐標測量機能夠對成品進行全自動測量，精確檢測產品的尺寸、形狀和位置等參數，確保產品符合設計規格。

圖：AGILITY五軸坐標測量機

最后，Renishaw Central智能制造數據平臺可以從Equator比對儀、坐標測量機或數控機床上采集測量數據，識別偏差，自動將修正更新值發送至相應的制造機器，從而在車間現場實現自動化閉環制程控制。

生產完成并不代表產品生命周期的結束，通過將加工結果轉化為可量化、可分析的數據，實現“檢測-記錄-改進”的閉環管理，不僅能夠攔截缺陷，更能為產品創新、設備維護提供數據支撐。

gongkong?觀點

從生產加工準備階段到生產制造過程中對機床運行參數、刀具磨損情況以及工件加工尺寸的實時監測，再到質量檢測環節對成品各項指標的嚴格把控，測量貫穿于自動化生產的始終。而雷尼紹的高效制程金字塔解決方案為廠商在制程基礎、制程設定、序中控制、序后監控四大階段提供了全面的測量產品。

從gongkong?的角度來看，高效制程金字塔打破了傳統生產模式中各環節相互孤立的局面，不僅解決了企業當下的痛點，更滿足了如今需求收縮、結構性內卷背景下，企業追求極致效率、極限成本、穩定質量的需求，讓更多的制造企業在復雜多變的市場環境中擁有更強的抗風險能力，使其在這場市場“物競”中更有機會成為“適者”。