在全球碳中和目標加速推進的背景下，制造業正迎來從單一追求生產效率到兼顧環境效益的重要轉變。博世氣候解決方案高級顧問Lisa Reehten與皮爾磁（Pilz）公司環保官Jan Falb，共同探討制造業如何在保持競爭力的同時實現可持續發展。

能效與減排：傳統生產的新命題

     “當客戶要求我們提供產品全生命周期碳足跡時，才意識到90%的排放藏在供應鏈里。”Lisa Reehten的觀察揭示了制造業碳管理的盲區。以注塑機為例，其運行階段能耗可達總排放的78%，這意味著設備商的碳足跡實際由客戶車間的操作方式決定。

     對此，皮爾磁通過”產品生命周期評估”實現了認知突破。Jan Falb展示的數據顯示：一款安全繼電器的聚碳酸酯外殼僅貢獻12%的碳排，而20年運行期的電力消耗占比高達63%。“這迫使我們重新設計待機功耗，現在新一代產品能耗降低了40%。”

報告義務背后的戰略價值

     面對歐盟CSRD等新規，許多企業將可持續報告視為合規負擔。Reehten卻指出其深層價值：“去年有機械制造商因缺碳排放數據丟失寶馬訂單，這種‘綠色資質’正在成為新的市場準入門檻。”

     皮爾磁的實踐印證了這一觀點。通過引入博世的氣候管理工具，該企業不僅完成材料實質性評估，更識別出運輸優化潛力——通過調整物流路線，年減排達217噸CO?。“初期投入的20萬歐元顧問費，在三年內通過節能和訂單保全全部回收。”Falb補充道。

可持續管理的組織革命

    “最大的阻力不是技術，是認知斷層。”Reehten強調。某沖壓設備廠商的案例頗具啟示：當工程師發現加裝智能關機系統可降低客戶15%碳排時，銷售部門立即將其列為差異化賣點，最終產品溢價達8%。

     Falb則分享了內部推動經驗：“我們讓研發、采購、銷售組成‘綠色小組’，用碳數據將可持續性轉化為各部門的KPI。現在采購員會主動比較供應商的綠電比例。”這種變革帶來意外收獲——去年員工提出的137條節能建議中，有41條被實施，年節省成本超50萬歐元。

給轉型者的三個行動指南

●從價值鏈倒推重點：繪制"碳熱點地圖"，優先處理客戶使用階段的排放

●借力專業工具：采用LCA軟件快速建立產品碳模型，避免手工計算誤差

●構建內部碳定價：如皮爾磁對每噸CO?設置85歐元內部成本，驅動部門減排

     正如Reehten所言：“當特斯拉開始要求供應商披露碳數據時，汽車業一夜覺醒。現在，同樣的故事正在所有行業重演。”這場轉型已不是“是否參與”，而是“如何勝出”的生存命題。對于制造業而言，將碳管理轉化為技術競爭力，或許正是打開新增長極的密鑰。