2024年12月10日，《汽車制造業》編委會成立大會暨2024年扶輪獎頒獎典禮，在上海隆重舉行。經過業內權威專家評審，海康機器人創新發布的新能源汽車一體化壓鑄車間制造與物流創新解決方案，在2024扶輪獎評選中榮獲“智能制造標桿獎”。

本屆“扶輪獎”評選活動以“大雅扶輪，眾行致遠”為主題，嚴格遵循公平、公開、公正的原則，聚焦汽車行業自動化、數智化、智能化領域的創新，充分肯定為汽車行業發展做出突出貢獻的企業和團隊，作為汽車行業最具權威性和專業性的評選活動，2024年“扶輪獎”旨在向行業推薦創新方案和產品，樹立行業發展的新標桿。

新能源汽車一體化壓鑄車間制造與物流創新解決方案

基于對新能源汽車行業的洞察分析，海康機器人全新推出的新能源汽車一體化壓鑄車間制造與物流創新解決方案及應用，實現了一體化壓鑄車間從鋁錠原料管理、壓鑄半成品轉運與質檢、成品倉儲存儲業務場景的全流程的智能化物流模式。

鋁錠收貨存儲及上線業務流程 

通過 iWMS-AUTO 系統管理入庫交接點位實現空載具的自動補充，由貨物檢測裝置自動觸發移動機器人搬運鋁錠經視覺讀碼門讀碼后入庫，同時鋁錠送線通過 iWMS-AUTO 與上層系統集成實現自動叫料、配送，實現鋁錠從供應商送貨、訂單接收、入庫存儲、產線配送等全過程精準追溯。

壓鑄件半成品轉運及檢測

在壓鑄與機加半成品下線及線邊緩存環節，采用海康機器人大視野 3D激光振鏡立體相機加視覺引導平臺對壓鑄件貨架進行定位，并引導機械臂將壓鑄件放置到壓鑄貨架內，然后由 RCS下發移動機器人搬運任務，實現貨架空滿交換以及半成品下線轉運，滿足高生產節拍要求。在機加與裝配工藝段，移動機器人搬運半成品貨架至叫料工位，機械臂抓件上料，完成機加工位供料需求。

在壓鑄半成品質量在線檢測環節，海康機器人的在線缺陷檢測方案，采用定制光源加3D線輪廓儀加2000萬像素黑白相機，通過VM算法平臺，結合深度學習算法，對壓鑄半成品件進行在線質量檢測，精準識別壓鑄成形后的半成品的缺陷，如隔皮、凸起、缺料、多料、裂紋、碰劃傷等，保證產品質量，提升質檢效率。

在機加半成品檢測環節，海康機器人機加件在線缺陷檢測方案，采用定制光源加2000 萬像素黑白相機，通過VM算法平臺，結合深度學習算法，對機加半成品件進行在線質量檢測，可精準識別機加件機加孔洞（含通孔、螺紋孔、倒角等）、機加面外觀（含拋光面、圓弧面等）缺陷類型。

壓鑄件成品倉儲管理

壓鑄成品下線及存儲，機械臂自動裝箱后，通過 iWMS-AUTO系統對接上層系統生成生產入庫任務，由移動機器人搬運入庫，實現了成品生產下線、存儲、配送各個環節的一體化管理和追溯，壓鑄件零件號、數量、質量狀態等精細化管理。

成功案例：某新能源汽車壓鑄車間項目

項目要點及顯著成果：

在某新能源汽車企業的一體化壓鑄車間，有4套壓鑄設備，可生產3種車型的后地板總成及前機艙總成共6個零件號產品，每個壓鑄機生產節拍為105s/件，滿足焊裝雙班70JPH生產節拍需求。

該項目共投入海康機器人60余臺潛伏機器人，以及大視野3D激光振鏡立體相機、定制光源、3D線輪廓儀、2000萬像素黑白相機等多種機器視覺設備。業務場景覆蓋壓鑄、后處理、機加、裝配、焊接等多個工位內的半成品轉運、成品倉儲管理以及機器視覺在線檢測。

方案亮點：

（1）實現了從壓鑄原材料收貨存儲上線、壓鑄半成品與成品上線下轉運及倉儲管理的物流全流程自動化作業。

（2）移動機器人搬運鋁錠過視覺讀碼門，自動觸發視覺讀碼，完成鋁錠收貨，視覺門收貨準確率可以達到99.99%。

（3）采用視覺相機對壓鑄半成品進行缺料等檢測，對機加孔洞和機加面外觀檢測，視覺在線檢測代替人工下線檢測，提升檢測效率，減少質檢人員的投入。

（4）壓鑄車間所有上下線工位實現3D視覺引導機械臂自動取放件，有效提高機械臂取放件成功率 ,滿足總裝焊裝高節拍生產。

（5）通過iWMS-AUTO系統實現壓鑄原材料、壓鑄半成品及成品出入庫、質量狀態等各個環節的一體化管理和追溯。RCS調度完成各個工位、緩存區、排隊區轉運，實現移動機器人最大化利用。

方案收益：

（1）管理精細化。傳統管理對于鋁錠、壓鑄件庫存管理、人效管理等，難以獲取精細數據。通過全流程自動化方案的部署，用戶能精準知曉業務運行中的詳細數據。

（2）拉近管理距離。通過解決方案部署，實現對于大量數據的感知、采集，通過數據分析精準刻畫壓鑄工序各個環節、流程，作業人員、監管人員和管理者可以實時了解現場運行，如工序利用效率、周轉效率、庫容等。

（3）快速輔助決策成為可能。海量數據的采集、匯聚和分析，作為數字孿生的基礎，為管理者發現運營的堵點痛點，進而優化運行流程、布局提供依據。

未來，海康機器人將憑借深厚的行業積累，持續深耕汽車行業，立足于為客戶創造價值，聚焦全場景、全工藝，為客戶提供精益、安全、柔性的產品和解決方案。