一、潤滑的的經濟效益

合理潤滑不只是投入，而是能給企業帶來可觀的經濟效益，由于合理潤滑投資回報率高，日本也稱之為“潤滑經濟”。下面列舉合理潤滑產生經濟效益的典型案例。

1.1《喬斯特報告》

1966年，喬斯特（JOST）教授受英國政府指派，對摩擦的影響進行統計分析。喬斯特經過調查后發表了一份關于摩擦現象對英國社會影響的研究報告，即著名的《喬斯特報告》。該報告對世界摩擦學的研究和發展起到了重要作用，引起了世界各國對摩擦學的高度重視。該報告中指出，摩擦每年為英國造成巨大的經濟損失，如果利用現有的摩擦學理論和潤滑技術，科學地控制摩擦，英國每年可節省5.15億英鎊：

①少維修和更新：2.3億英鎊，占節省的44.66%；

②減少機器故障：1.15億英鎊，占節省的22.33%；

③延長機器壽命：1億英鎊，占節省的19.42%；

④減少摩擦、磨損：0.28億英鎊，占節省的5.44%；

⑤節約投資：0.22億英鎊，占節省的4.27%；

⑥節約潤滑劑：0.1億英鎊，占節省的1.94%；

⑦節省人力：0.1億英鎊，占節省的1.94%。

1970年喬斯特應邀來我國進行摩擦方面的研究，他指出，如果科學地控制摩擦，中國每年可節省400億人民幣。故改善潤滑、控制摩擦，就能為我們帶來巨大的經濟利益。

1.2 可節省3270億元

中國工程院咨詢研究項目《摩擦學科學及工程應用現狀與發展戰略研究》調查顯示，2006年全國消耗在摩擦、磨損和潤滑方面的資金估計為9500億元，其中如果正確運用摩擦學知識可以節省人民幣估計可達到3270億元，占國內生產總值GDP的1.55%。

1.3 經濟效益達6000億美元

美國機械工程學會在《依靠摩擦潤滑節能策略》一書中提出，美國每年從潤滑方面獲得的經濟效益達6000億美元。1986年，中國的《全國摩擦學工業應用調查報告》指出，根據對我國冶金、石油、煤炭、鐵道運輸、機械五大行業的調查，經過初步統計和測算，應用已有的摩擦學知識，每年可以節約37.8億元左右，約占生產總值（5個行業1984年的可計算部分）的2.5%。

1.4 維修費用的2%～3%

潤滑油的支出僅是設備維修費用的2%～3%。實踐證明，設備出廠后的運轉壽命絕大程度取決于潤滑條件。80%的零件損壞是由于異常磨損引起的，60%的設備故障由于不良潤滑引起。

1.5 產值消耗是日本的5.6倍

中國每1000美元產值消耗一次性能源（折合石油）為日本的5.6倍，電力為日本的2.77倍，潤滑油耗量為日本的3.79倍。

二、潤滑管理的機會成本

加強潤滑管理在提高設備可靠性或降低運行風險方面有重要的價值貢獻。通過科學的潤滑管理，采取正確的解決辦法，消除問題的根源，可以避免停機損失的發生，以下是相關的成本構成。

（1）修理成本：某臺設備每年出N次故障，可以估計出為使設備恢復正常而付出的配件和人工成本。

（2）停機成本：如果一臺關鍵設備停止運轉，就會對上下游生產產生影響，可以估計出一臺機器出故障時的典型停機成本并乘以生產時間損失的平均時長。

（3）潤滑劑成本：改善潤滑管理能降低潤滑產品的消耗，對節省的估算應包含潤滑劑成本、人工和處置成本。

（4）能耗成本：通常改善潤滑管理和油品品質會降低摩擦損耗，通過借助某些方法來比較改變之前和之后的正常作業能耗，能夠有效估算出這些節省量。

（5）品質成本：一般而言，通過對潤滑油品進行妥善管理，可減少百分之一的缺陷。在機加工、軋制和鑄造等領域應用更明顯，因為液壓控制的精度會受到潤滑油品質的影響。

（6）產量成本：在某些情況下，實現了合理潤滑的設備產出量更高。例如，潤滑不良或油品污染都可能減少設備的運行時間，從而降低產量或影響生產。在油氣田領域也是如此，從長遠而言運轉良好的設備能生產出品質更高的產品或產量更高。

（7）基于風險的成本：安全風險、環境保護等基于風險的成本應當在實際生產上納入評估中。

三、油脂浪費嚴重

3.1 人工潤滑的浪費

在實際應用過程中，潤滑脂浪費現象較為嚴重。

因為客戶使用的油脂一般是桶裝油脂，所以難免存在取用的問題。在此引用《經濟師》2011年第5期文章《潤滑油脂選用浪費與發展低碳經濟探析》章節：

“ 現將 20 公斤鐵桶潤滑脂進廠后的種種浪費現象剖析如下:

第一步:進入工廠倉儲中心的潤滑油脂下發時因容器壁粘粘損失在2公斤以上。 

第二步:各車間領取后由于保管不當，有時表面落些灰塵雜物等要報廢一些，加上容器壁粘粘損失 1 公斤左右。

第三步:一般維修師傅到車間領用潤滑脂時隨便找一個小鐵皮碗或者一張紙之類，等到2/3脂加到軸承之后，其1/3留在鉗桌臺上，時間一長沾滿灰塵后隨手丟入垃圾箱里，這樣有30%以上的潤滑油脂被浪費。 

第四步:由于軸承殼內潤滑脂真正起作用的的僅需1/3~1/2，有時因脂加得太多，內摩擦過大散熱差造成軸承溫升太高，因此加在軸承內潤滑脂平時50%也被浪費掉。

 這樣一桶潤滑油最后實際利用率絕不會超過50%?！?/p>

 隨著管理水平的提高，現在的油脂浪費現象有所改善，但是上面提到的問題仍普遍存在。

四、科學潤滑事半功倍

如何實現科學潤滑，以取得經濟效益？

4.1 潤滑管理審核

如果你想進一步完善設備維護管理流程，潤滑管理審核至關重要。
但是，需要審核什么內容呢？
例如：
（1） 員工和生產機器有哪些危險情況？
（2） 是否有任何難以接近的關鍵潤滑點？
（3） 當前使用的工具是否缺乏？
（4） 維修人員是否受過良好的教育？
（5） 您的潤滑過程是否適合您的維護組織？......

當然，審核是為了更好地完成KPI，

例如：
a. 減少 20% 的潤滑油消耗
b. 將齒輪預算減少 30%
c. 將計劃外機器停機減少 10%
d. 提高員工安全性......

通過對潤滑管理的全面審核能有效發掘可改進的地方，完善管理流程，控制生產成本。米曼在潤滑管理方面有超過30年的經驗.

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4.2更少的油脂，更好的效果

在石油工業出版社出版《油氣田設備潤滑管理及油液監測技術》一書中第6章第3節提到自動潤滑的“磨盤效應”。

“如果在設備運轉時供脂，帶壓新脂將跟著軸承的轉動呈圓周分布和運動，并在此過程中使注入壓力降低。隨著自動潤滑裝置定時、定量注脂，后續新脂會在圓周運動中平行前移并將臟脂前推，這樣就實現了潤滑脂的持續更新，這種現象稱其為“磨盤效應”；

即平時我們所見的石磨在磨水泡糧食時從上平面喂料口進入而從四周接合面均勻流出的現象，上圖為軸承在旋轉狀態下用自動潤滑裝置注脂產生的效果圖。

同時，由于注脂壓力和潤滑脂隨軸承旋轉產生的離心力，潤滑脂常態下的黏滯性和摩擦面間的液態力學特性等共同作用下達到平衡并充滿約60%的軸承空間。這樣，潤滑脂在軸承旋轉狀態下的補充過程完全呈現全新的現象，軸承透過自動潤滑裝置得到適當且規律性的注脂。

帶壓新脂定時、定量進入軸承推動臟脂，清潔軸承腔并平行前移使臟脂排出；它不會留下任何臟脂死角，這種狀況是我們最希望得到的理想潤滑效果。

因此，小型自動潤滑裝置出現后，這一新技術裝置立即受到歡迎并得到大力推廣，因為軸承的潤滑被自動控制，不受時空限制，排除了過量、不足、不規律及不適當潤滑帶來的所有問題，晝夜24h都可得到良好的自動潤滑?！?/p>

該段內容科學而又詳實的說明了自動潤滑通過在設備運轉時供脂產生的磨盤效應，可以持續的更新軸承腔體內的潤滑脂，因為人工潤滑時起潤滑作用的只是跟摩擦副接觸的部分油脂，其他油脂很難到達有效潤滑部位。

因此自動潤滑實現了使用更少的油脂，卻達到更好的潤滑效果。

4.3 自動潤滑帶來的潤滑收益

a. 降低50%的潤滑油脂用量

b. 避免多達75%的滾動軸承故障

c. 降低90%的安全事故風險

d. 降低30%的設備維護費用。

五、行業應用