引言：模鑄法由制芯、制模、鑄造三部分組成。第一階段是最耗時的，制模的設計和組裝過程中充滿了挑戰，同時要求制作者的手上功夫足夠出色與細膩。但借助3D打印工藝，可以為模芯的制作提供一條捷徑：以更少的時間、更少的人力、更低的成本來制作精度更高的模芯。

RBP METALLURGY位于墨西哥，為客戶提供定制化零部件的開發與生產加工服務。50多年來，RBP一直依賴于傳統的鑄造法和模鑄法進行生產加工。但在與Raise3D 3D打印技術的一次邂逅后，RBP METALLURGY的生產線發生了巨變……

復雜的傳統模芯制造工藝

為了保障零件成品的精度，模具的成型在精度與設計細節方面不能有較大的誤差，這就意味著模芯的制作需要十分的精細。在傳統工藝中，制作大型模具時，為了方便鑄造脫模，模芯通常是通過制作多個部分，最終拼裝而成的。而對于拼裝部分的細節把控將完全依賴于手工制作人員的技術。

在制作大型模具時，工人首先需要通過手工打磨制作模芯，并在每個相鄰的部件制作一個鏈接槽，以便組裝。但在這個過程中需要用到大量的制作工具，并需要不停的對尺寸進行精確的測量，以確保制作的模芯高度符合成品的設計精度。據RBP專家Marcos Daniel Gómez介紹，在RBP之前完成的項目中，上述過程會持續3周到6個月不等的時長，而具體的制作時間還將取決于項目的復雜程度。

高效的3D打印模芯制造工藝

為了解決傳統工藝中造成的模具精度不穩定，制作過程中需要反復加工、測量甚至修補而拉長生產時長耽誤交貨周期，RBP一直在尋找更好的生產方式，直到他們了解了3D打印技術。

3D打印技術基于數字模型打印模芯，無需繁復的手工制作。因此，使用3D打印技術將對人工需求大幅度減少。由于省去了復雜耗時的制作流程，模芯的制作時長驚人的從原本的3周時間縮短至3天。從材料成本方面看，傳統工藝大多使用木材、玻璃纖維、樹脂和聚氨酯來制作模芯。據核算，這些材料比3D打印機使用的熱塑性塑料貴60-70%。RBP在轉型使用3D打印技術進行生產后，模芯的制作成本大幅降低。

RBP在認真考量公司的產品標準和制造需求后，對比了兩種生產模式的收益后，決定改變原有的生產模式，采用3D打印技術進行生產。在對市面上的3D打印產品進行了詳細的分析與比較，RBP最終決定采用廣受市場好評的國際化的高端3D打印品牌Raise3D的解決方案。

Raise3D為RBP生產帶來的成效

為了保障產品品質的穩定性以及實現大型部件的制作，RBP最終選擇了Raise3D Pro2系列。Pro2系列的高精度、大尺寸以及RaiseCloud遠程控制系統幫助RBP解決了生產過程中的各種問題。

精密是鑄造模具的第一標準，因為模具的精度高低決定了最終零件的品質，而模具的精度主要取決于模芯制作。Raise3D的Pro2系列具有很高的打印精度，最小噴嘴直徑可達0.2mm，最小層厚可精確至0.01 mm，且運行非常穩定。得益于此，RBP打印出來的零件具有光滑的表面和精確的尺寸。

RBP的業務多為大型零件的開發與制作，大型模具一般采用組裝的制作方法，即將設計原型拆分成不同的部件，每部分制作完成后再將其組裝起來，形成一個完整的模具。Pro2系列最大打印倉尺寸可達到300x300x600mm（Pro2 Plus），支持大尺寸模芯的制作，幫助RBP減少了設計拆分部件的數量，簡化了組裝過程，減小了模型誤差。

不同于以往的手工制作，Raise3D Pro2系列可以24小時全天候運行，RaiseCloud云平臺支持遠程監控打印進度，確保打印正常運行。在3D打印機的高效運行下，RBP提高了生產效率，縮短了交貨周期。

Raise3D大力發揮3D打印的優勢，將優化投入產出比融入到生產制造中。為了實現這一目標，Raise3D開發了具有工業性的3D打印機，以滿足用戶對最終打印件的達標要求。Raise3D將不斷致力于將先進的3D打印技術應用到各行各業中。RBP METALLURGY升級制造流程的成功案例，就是個很好的說明。

關于我們

Raise3D是一家位列國際第一陣營、處于高速發展的國際化公司，以上海為全球總部，南通為制造基地，中美歐三地協同研發創新，在美國加州和荷蘭鹿特丹擁有海外辦公室和專業化國際團隊。

作為國際一線品牌，公司自主研發 3D打印機、3D打印切片軟件(ideaMaker)、 3D打印企業級云平臺(RaiseCloud)，并構建了兼容并蓄的行業生態系統，為全球客戶提供一站式基于3D打印的柔性化制造方案。

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