這幾天，位于閔行馬橋鎮的光明乳業華東中心工廠里的62條流水線全部忙碌起來，實現了全線投產。由此，這座設計日產為2600噸的乳品加工廠，目前實際日產達到了1300噸。每天，申城至少會有500萬人喝上從這里送出的光明奶制品。

　　從產能和規?？矗@里將成為世界上最大的乳品單體加工工廠。不僅如此，這座工廠還集成了國內外最先進的乳業設備、技術和工藝，充分體現了對乳品生產加工“更新鮮、更安全、更可信賴”的追求。那么，這座現代化工廠到底有啥不一樣?解放日報記者近日前往探訪。

　　鮮奶從擠奶到出廠48小時

　　記者剛來到工廠門前，就被一旁矗立的20多個高大罐體吸引住了。廠長王志勇告訴記者，這些都是收奶罐，一個12米高的不銹鋼罐體，容量可達120噸;每天，來自各牧場的1300噸原料奶，大約上百輛冷鏈車，就在這里“卸貨”，先進行入廠檢驗，合格后，再將原料奶輸送到收奶罐里，之后，進入加工流程。

　　我們并不能進入車間，而是沿著1.6公里長的參觀通道，站在一個個大型車間外的“中腰”夾層中，隔著玻璃，向內看或往下看。我們能看到的，全是不銹鋼設備和管道，車間里既沒什么人，也不見原料奶和成品奶的影子。工作人員告訴記者，這里實行的是全封閉加工運行，原料奶在密閉管道中“行走”，經歷一道道加工工序。

　　市民喝到的鮮奶產品需要加工多久?王志勇介紹說，以鮮奶為例，從牧場里的擠奶開始，加上冷鏈車的運輸過程，再進入工廠加工，到最后出廠，全程時間不允許超過48小時，且全部在冷鏈環境中運行，以確保市民喝到奶制品的新鮮度。

　　記者了解到，工廠的原料奶來自上海周邊牧場，包括金山、奉賢、崇明等，最遠的不超過300公里半徑范圍。原料奶到達加工廠后，需經歷入廠檢驗、預處理、均質、滅菌殺菌、灌裝、質檢等環節，質檢合格后，鮮奶產品才能出廠;其中，真正加工環節的效率頗高，大部分時間還是用來檢測檢驗，比如鮮奶產品就需要經過44道檢測關卡。

　　其實，除了鮮奶產品，這座工廠生產的還有酸奶、乳酸菌飲料、常溫酸奶、學生奶、常溫牛奶等幾十種乳制品。產品供應的范圍，主要以上海為中心，輻射整個華東地區。上海市場上可見的每一件光明乳制品，基本都出自這座工廠。

　　車間從480人到空無一人

　　作為一座新建的工廠，光明乳業華東中心工廠里將原來的光明乳品二廠和八廠都整合了進來。新工廠在許多細節上，都顛覆了老廠里的那些操作流程。

　　我們參觀行至一個預處理車間外，仔細觀察，也沒發現一個工人。廠長介紹說，每天1300噸左右的原料奶，要是放在一般的傳統乳品加工廠里，預處理車間至少需要120人，不停歇的“三班四運轉”總計需要480人，而且，他們在車間里進行的還是半自動操作，比如操作按鈕、切換管道等。

　　現在，整個車間“空無一人”，實現了全自動化操作。那么，人去哪兒了?在隔壁的中控室，我們看到，一排顯示屏幕前端坐了10位身穿白大褂的工作人員，他們正緊盯著屏幕上的圖表、數據等，進行跟蹤、搜集、統計、分析……代替人工在車間里“工作”的，是新安裝在全封閉設備和管道中的幾萬個元器件，它們承擔起了在線檢測、感應和監控的任務。

　　由此，每個加工環節的流量、流速、溫度、濃度、粘度、壓力等數據，都自動傳輸到中控室里。而以前，采取半自動化檢測，數據會受到一些人為因素的影響，未必持續穩定，可能會影響監控和判斷。

　　這座工廠采用了WCM(世界級制造)的先進管理系統，對所有人員進行系統嚴格的培訓，實行目視化、看板化、標準化管理，杜絕“毛估估”、“憑經驗”等操作情況，而必須標準化。所謂目視化管理，比如某設備的保養時間設定，每天、每周、每月的按鈕分別呈現不同顏色，讓人一目了然。

　　這里的設備，還有自動糾偏功能。工廠里的每個設備運行，都有自動糾偏的過程，一旦溫度、濃度等數據出現偏離的趨勢，但還未超出限定值，系統就會自動報警，并啟動自動糾偏，把隱患消滅在萌芽階段。

　　安全1萬多個閥門的故事

　　新工廠利用中央自動化控制技術，對整個生產環節進行實時記錄和監測，保證產品在原料進廠、生產加工、包裝出廠的全流程中可控、可追溯，確保安全。

　　一萬多個閥門的故事，最為人津津樂道。站在參觀通道中，透過腳下的一塊塊透明窗，我們可以看到管道上密密排布著的閥門，據說整個工廠累計有1萬多個這樣的自動閥門，每個都價值不菲。這些閥門，主要負責物料輸送管道的自動切換。

　　乳品加工管道，一般每隔8小時就要進行清洗、消毒。但曾經，乳品企業卻因此發生過安全生產事件：因為人為操作的因素，某一個管道清洗還沒完成，指標并未達標，就切換進入生產過程，結果造成了污染。而現在，所有管道都是自動清洗、自動檢測、自動切換。要是某個管道還沒完成清洗，或某項指標并未達標，閥門就不會開啟，物料也就不會流入，未達標的管道則重新進入清洗、消毒環節，直到達標……

　　工廠里新啟用的“無菌空氣增氧保護系統”，也值得一提。以往，在大多乳品加工企業里，酸奶發酵過程中，很容易發生雜菌進入導致發酵不好的情況，影響質量和安全。但光明乳業在一年前研發出了“無菌空氣增氧保護系統”，可以保證產品在潔凈缸中的衛生、安全。該系統已在新工廠全線投入使用。每個車間里的空氣潔凈度都達到了10萬級以上，甚至符合藥監標準。

　　終于，我們在一個車間里看到了剛灌裝好的新鮮屋鮮奶產品，熟悉的藍白色包裝。它們正在輸送帶上緩緩“前進”，之后進入冷鏈庫，等待質檢。值得注意的是，在進入冷鏈庫之前，有不少新鮮屋被截留了下來。原來，這是為了“留樣”。這些樣品將被妥善保留，保質期過后還要再留一周時間，以便質量安全追溯。