Belden蘇州工廠數字化改造案例

在此項目中，Belden不僅是解決方案的提供者，也是實踐者。

我們利用自身在工業網絡領域的專業知識和經驗，結合最新的技術趨勢，確保了改造項目的順利實施。其過程對其它行業和項目具有較大的借鑒價值。

百通蘇州工廠數字化改造的項目背景

Belden蘇州工廠，位于江蘇省昆山市，自建成以來，已發展成為亞太區內領先的工業網絡產品生產基地。

地點 江蘇省昆山市

成立 2008年12月

面積 占地10萬平方米，5.3萬平方米的生產區域

員工 750名致力于工業網絡設備、工業電纜和工業連接器生產的優秀員工

隨著工業4.0時代的到來，Belden意識到其蘇州工廠產線的數字化升級是提升生產效率、保持市場競爭力的關鍵。因此，本項目旨在對蘇州工廠內老舊的產線進行全面的數字化改造升級。通過引入先進的自動化技術和智能管理系統，來實現生產流程的優化、產品質量的提升以及運營成本的降低。

我們識別出了一系列關鍵的挑戰和痛點，這些問題不僅影響了生產效率，也限制了工廠的數字化和智能化進程。

痛點與挑戰

01制線流程瓶頸：制線流程是生產中的關鍵瓶頸，其低效率直接影響了整體設備效率（OEE）。提升這一流程的效率是提升整體生產性能的首要任務。

02設備故障信息收集困難：現有系統中無法有效收集設備故障信息，導致問題診斷和預防維護變得復雜和低效。

03手工錄入停機時間：操作工需手工錄入停機時間和原因，這種方法既耗時又容易出錯，無法提供準確的生產停機分析。

04設備資產非數字化：設備資產缺乏數字化管理，使得設備追蹤、維護和升級計劃難以實施。

05缺乏整體OT網絡：車間內各線纜生產設備網絡獨立，形成了信息孤島，設備間無法聯網，嚴重阻礙了數據的流通和集成。

06換型時間記錄不真實：設備換型時，換型時間由工人手工錄入，缺乏準確性和真實性，無法有效評估換型時間是否達到標準。

07缺乏準確的生產基數數據：由于數據記錄方式的不準確，生產相關的基數數據缺乏準確性，影響了生產管理和決策。

08設備故障信息收集困難：現有系統中無法有效收集設備故障信息，導致問題診斷和預防維護變得復雜和低效。

Belden蘇州工廠實景

為了解決Belden蘇州工廠面臨的挑戰和痛點，我們制定了一個分三步走的實施策略，確保數字化改造項目能夠有序、高效地進行。

實施過程

01工作流評估：

○資產數字化：對工廠內的設備資產進行數字化處理，確保每臺設備都能被追蹤和管理。

○數據流程映射：詳細映射現有的數據傳輸路徑，識別數據收集和交互的瓶頸。

○數據編排與管理：設計和實施數據管理策略，確保數據的準確性和實時性。

商業價值與投資回報率分析：評估項目的商業價值和預期投資回報率，確保項目的經濟效益。

02網絡基礎架構評估：

○現場連接性：評估和優化現場設備的連接性，確保數據能夠穩定可靠地傳輸。

○整體OT網絡架構設計：設計有線與無線相結合的網絡架構，以支持靈活的數據通信需求。

○工業網絡安全：加強工業網絡安全措施，保護生產數據不受外部威脅。

IT/OT融合：實現信息技術（IT）與運營技術（OT）的融合，打破信息孤島，提升數據利用效率。

03方案設計：

○融合參考架構：基于工作流和網絡基礎架構評估，設計一個融合的參考架構，指導后續的實施工作。

○系統整合：整合不同的系統和平臺，確保整個生產流程的順暢和數據的一致性。

○物料清單：制定詳細的物料清單，確保所有必要的設備和材料都能及時到位。

Belden蘇州工廠實景

項目成果與收益

通過全面的數字化改造，百通蘇州工廠取得了顯著的項目成果，這些成果不僅提升了生產效率，也增強了工廠的競爭力。

1.OEE數據可視化：通過數字化改造，我們成功實現了OEE數據的可視化，使得生產效率和設備運行狀態一目了然。

2.自動化數據采集：設備停機時間通過自動化系統進行采集和統計，創建了精確的基數數據，為生產管理提供了可靠依據。

3.故障代碼創建：為設備停機原因創建了詳細的故障代碼，便于快速識別和解決生產過程中的問題。

4.車間OT網絡建立：成功創建了車間OT網絡，實現了車間設備之間的互聯互通，打破了信息孤島，提升了數據流通效率。

5.IT與OT網絡融合：打通IT網絡與OT網絡，確保了車間設備數據能夠穩定可靠地傳輸到服務器、可視化系統和分析系統。

6.全功能Andon系統部署：部署了全功能的Andon系統，通過硬件傳感器采集設備性能和運行狀態數據，軟件系統自動收集和分析數據，實現了數據共享和互通。

7.實時生產監控與干預：可視化的OEE數據幫助現場操作人員和管理層實時了解生產狀態，并能夠對問題進行實時、有針對性的干預和反饋。

8.決策支持并提升質量和產量：實時數據的支持為未來的決策提供了堅實基礎，顯著提高了產品的質量和產量。

通過對蘇州工廠的數字化改造，我們實現了顯著的生產效率提升，直接轉化為經濟效益的增長。

1.OEE提升：OEE（整體設備效率）從57%提升至62%，提高了5個百分點。在制造業中，OEE每提升1%都代表著生產效率和利潤的顯著增長。

2.成本節約：OEE提升1%意味著蘇州工廠每年可節約成本$173,000。基于此，5%的OEE提升相當于每年節約成本$865,000。這是通過減少工時來保持相同產能實現的。

3.額外收入：另一種計算方式是，通過保持相同工時但提高產能，5%的OEE提升能夠帶來額外的年收入$1.27M。

如前文所述，傳統制造型企業在數字化轉型過程中需要克服許多難題，但只要有明確的戰略、合適的實施方案和全員的支持，數字化轉型將為企業帶來更高效、更靈活和更具競爭力的未來。

希望這份Belden蘇州工廠數字化改造的經驗能起到拋磚引玉的效果，為同樣尋求數字化轉型的傳統企業帶來靈感。如果想了解更多信息，或者直接與我們的解決方案專家接洽，點擊“閱讀原文”即可。