導言：

鴻凱科技在能源管理、暖通空調節能環控、機電設備智能運行維護以及智能工廠建設等方面成績顯著，利用研華的iEMS智慧廠務管理解決方案為威世半導體等制造企業建置了智能能耗管理系統平臺，并建立了戰情室系統，將現有的多個獨立運營的子系統進行整合，實現了能耗管理平臺一體化。

正文：

在制造企業，車間日常生產都依賴于各類廠務系統而運行，這類廠務系統往往包括：混氣系統、鍋爐系統、污水處理系統、暖通AHU系統、空壓機系統、空調制冷系統、消防報警系統、純水系統、能源系統、環境檢測系統以及VOC系統。

傳統制造車間里很多系統雖有自控系統，但控制運維僅支持就地控制，甚至系統比較老舊，不具備數據采集上傳能力，這往往很容易造成系統數據孤島，控制效率低下。同時，各子系統未實現數據交叉應用，結合子系統聯動控制所產生的價值亟待挖掘。打破企業信息孤島，構建智能一體化平臺，向精細化管理邁進，助力廠務數字化轉型，提高能耗管理效率。

作為世界最大的分立半導體和被動元件的制造商之一，威世科技遍及全球17個國家，有70多個制造工廠，僅在中國大陸就有7家工廠，其位于天津的工廠每年僅電費支出高達幾百萬，威世迫切希望能夠利用物聯網技術，降低電費支出，減少經營成本，進而提升自身的競爭力。

電費到底消耗在哪兒？是否合理的消耗？是否可以通過技術改造進行優化管理？為了能夠清楚了解到機臺設備的能源消耗狀態，就必須利用先進的運維管理平臺來采集設備的能耗數據，通過對數據的分析來進行優化。

鴻凱張總說：“威世車間內有一些機電設備老舊，使用時限長，有些使用年限達十五年以上，所以在設備數據采集上碰到了很多問題。比如有個智能電表，無法直接采集到數據，通過與電表廠家溝通，了解到該產品早已停產，相關產品資料也無法提供。所以，我們只好利用驅動程序來激活老舊產品，通過OPC實現產品的互聯，不斷地修改與調試，最終實現數據打通。”

像這類型的問題在項目的前期實施過程中非常常見。張總補充道，“我們的工程師每天都在‘闖關’，面對困難，逐個問題去突破。在威世工廠，由于設備種類繁多，每種機臺設備需要的采集方式和驅動程序都不盡相同，因此需要足夠多的采集設備及驅動程序做支撐。現場的數據點位大約有2萬多點，我們前后對接了20多種數據協議。值得欣慰的是，通過與研華的合作，他們提供的豐富產品給了我們很大的幫助，利用研華數據采集I/O卡、數據感知模塊ADAM、智能網關ECU等產品，快速實現機電設備數據的采集與整合。”

一、整合分散系統實現管理平臺一體化

在威世的工廠里，已有多套能耗相關的監控系統，但是管理層仍然無法快速進行能耗管理。深究其原因，主要是因為每個監控系統都是單獨運營，未能聯動。張總指出，“威世的監控室里面擺滿了監控系統，不同的設備都有一套監控系統，如空壓機監控系統、空調監控系統、電力監控系統、真空泵監控系統等，但是每套監控系統均是獨立運作、單獨維護，對能耗的分析與判別都非常不便。同時，系統分散、缺乏集中的監控管理，不僅僅無法及時調控用電量，而且維護人力成本也非常高。”

基于此，鴻凱利用研華的iEMS智慧廠務管理平臺為該廠建置了智能廠務能源管理系統，將現有的多個獨立運營的子系統進行整合，實現了能耗管理平臺一體化，通過關鍵指標、統計報表、邊緣計算等，幫助管理者更好的實現廠務設備和能源的管理。

威世相關負責人談到，“以前管理者需要結合幾個系統的數據進行分析，費時又費力，且無法及時知道電用到哪兒去了。現在管理者可以直觀的了解到每種機臺設備的能耗，更及時地做好調配及管控。該系統上線后，每月的用電量降低了15-30%，一年僅電費就節省近百萬元，效益十分明顯。”

二、智能平臺協助工廠優化運營管理

多年深耕暖通空調行業運維服務的鴻凱科技，將物聯網、大數據、云計算等前沿技術融入到需求側的服務中，以量化形式為客戶提供最優的節能管理服務方案。通過將客戶的暖通空調系統接入到鴻凱科技的遠程運維平臺，采集空調系統的地源熱泵機組數據、水泵電力、系統管道壓力、系統補水數量等參數，不僅可以實現數據的可視化，還可以進行設備故障預警，并為客戶有效消除安全隱患。

在威世工廠的項目實施中，鴻凱科技還為其部署了安全系統，將數據與視頻監控系統進行關聯，及時進行安全預警。如現場某個水池水位出現偏高，就會立即報警，工作人員可根據指引快速到達現場。傳統上，從報警出現到抵達現場，完成故障排查及處理，大約需要10-20分鐘, 而現場，通過數據整合及數據聯動，2分鐘即可完成，大大提升了故障處理效率。

張總指出，“為了能讓項目取得明顯的節能降耗成效，鴻凱科技針對項目實際能耗，系統會進行本地化計算，再傳輸到后臺進行大數據分析。通過大數據系統監控平臺實時監控項目運營數據，實時自動調整運行狀態，以達到最優動態節能。同時對系統運行情況做出提前預判，提高系統可維護性，提高系統運行的安全性和可靠性，降低維護成本。