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SAP-ERP系統中報工錯誤常見問題與預防

SAP-ERP系統中報工錯誤常見問題與預防

2018/10/16 16:13:03

生產報工是生產執行中的一個重要環節。其直接關系到成本核算、計劃進度、領發料、生產入庫等多個作業的準確性。在這篇文章中,筆者以零散制造業為例,談談用戶在報工時常見的問題與預防措施。以供大家參考。

一、報工的流程示意圖

上圖是一幅報工的簡單示意圖。可見報工作業往往會牽涉到倉庫的相關工作。為此報工在生產執行中起著承上啟下的作用。這里需要說明的是,派工在SAP標準系統中是沒有的。往往是根據企業的要求,開發人員自行開發的。而其他作業報工、自動扣料、自動入庫等等,都是SAP系統的標準業務。后續敘述的內容,大部分也都是圍繞著SAP的標準作業開展的。

  二、錯誤一:前道工序沒報工、后道工序報工

  生產某個產品,如自行車把手的鐵餅,根據企業管理粒度的不同,一道工序可以實現、分解多個工序也可以實現。分解的越細,管理的越深入。但是相對來說工作量也越大、出現錯誤的幾率也會大一點。這就需要管理員在管理深度與工作效率之間進行平衡。生產某個產品到底是采用一道工序還是多道工序,不是筆者談論的重點。筆者要說的是,如果某個產品存在多道工序的話,通常情況下工序之間都是由前后的順序的。只有第一道工序完成,才能夠進行后一道工序。

  但是在實際工作中,會存在一些異常的情況。如前面兩道工序都生產完成了。但是第二道工序的生產人員及時將報工單給了生產做帳人員,而第一道工序的生產人員沒及時給或者忘記給了。此時我們在檢查系統單據時,就會看到第一道工序沒完工、而第二道工序已經完工的怪異現象。

  預防措施:

  針對這種情況,其實系統中有相應的解決措施。如筆者在實施項目時,一般都會通過后臺配置,讓系統只能夠在前道工序報工的情況下,才能夠報工后道工序。而且對報工的數量也有要求。即后道工序的報工數量不能夠大于前道工序。

  不過在采取這種限制之前,實施顧問還是需要考慮企業是否存在著一些特殊的情況。如某些企業其前后兩道工序是可以換順序的。根據設備的使用情況,可以先加工第二道工序。此時采用這種限制方式就不是很合適。除非再建一個工藝版本。

  通常情況下,當不存在前后工序可以互換的情況下,筆者建議通過系統限制,控制在前面工序未報工的情況下,后面工序可以報工。即在報工時,要按照生產的先后順序進行報工。這可以促使各個生產環節報工的及時性。

  三、錯誤二:報工數量錯誤

  在實際工作中,報工的數量也可能存在異常。這有多種原因造成的。

  一是報工數量與實際產量不符。因為使用SAP標準作業進行報工時,系統帶出的是生產訂單中工序的生產數量。如果是開發了派工作業,則可以通過增強來實現帶出的是派工的數量。但是實際作業中往往存在分批生產的情況。如生產1000個自行車的把手,在報工時會上午報500個、下午報500個。或者因為材料短缺或者質量問題,先生產完工了600個。在報工時,默認帶出的數量是1000個。有些用戶在操作時,沒有核對數量,就直接按確認。這就會導致報工數量與實際產量不符。

  解決措施:

  針對這種情況,筆者的建議是通過系統配置,在報工時不要帶出默認的報工數量。即默認的報工數量為0。用戶在報工作業時,需要手工輸入數量。這雖然會增加一定的工作量,但是會強迫用戶去核對報工數量,可以提高報工的準確性。另外就是加強檢查。發現報工數量與實際產量不一致的情況時,就處罰。通過行政手段來提高用戶的工作積極性。

  二是報工數量與實際產量相符、但是與生產數量不符。如本來生產訂單只安排了100個把手的任務。但是實際卻生產了150個。這有多種原有造成的。如可能是臨時調整生產計劃、但是生產訂單中卻沒改。又或者是員工私下的行為。如為了將領的料全部用完就多生產了一些等等。

  針對不同的原因需要區別對待。如是臨時調整生產計劃造成的,則需要用戶先去更改生產訂單的數量、然后重新派工、報工。否則的話,訂單的成本就會有問題。如果是用戶私下的原因,就要對用戶進行處罰。同時對于多生產的產品,報工時計件工資不能算。當然為了庫存數量的準確性,還是要允許其報工、入庫的。畢竟這些產品數量需要影響后續的計劃運算。

  四、自動入庫工序設置錯誤

  在實際工作中,為了簡化作業程序,往往會設置“自動入庫”。即報工后系統會自動入庫,而不用去手工入庫。但是實物仍然需要交接,只是單據不用交接而已。從實際業務來說,往往是在最后一道工序完成后才會自動入庫。如果第二道工序完成就自動入庫,則第三道工序就不用生產了。產品都完工入庫,再生產就沒有實際意義。從系統的角度來看,就會發現“產品已經完工入庫、但是后面幾道工序還沒有完工”的情況。從實物的角度來看,實物確實還沒到倉庫、還在車間加工。此時就會導致庫存數量不準。造成這種問題的原因就是基礎數據在設置時,將自動入庫的這個控制代碼沒有設置在最后一道工序上所造成的。

  解決措施:

  針對有自動入庫這種作業的企業,筆者都會開發一個報表,顯示哪些物料的哪些工序設置了“自動入庫”。同時顯示這個物料的所有工序。通過這個報表就可以清楚的看到,自動入庫這個設置是否在最后一道工序。如果沒有的話,就需要用戶及時進行更改。

  在實務中,筆者還碰到過這種情況。本來某個產品是三道工序,其最后一道工序設置為了自動入庫。這是對的。但是后來又增加了一道工序。如將檢驗作為一個工序加入進去。只有檢驗完成后才能夠入庫。在實際操作中,工序是增加了,但是沒有將這個自動入庫的控制碼進行調整,仍然是在第三道工序、而沒有在最后一道工序。這就需要警惕。在增加工序時,要考慮是否存在自動入庫這種情況。

  五、錯誤四:因自動扣料業務存在導致報工無法完成

  在實際業務中,對于一些無法分割的原材料、或者通用性比較強價值又比較低的原材料會采用“自動扣料”的方式。比較典型的如注塑行業的PVC料、裝配行業的標準螺母等等。這些行業往往是在月初時將材料轉儲到車間倉庫。然后在報工時自動從這些倉庫中扣。在月底再進行一次盤點。如此就可以簡化領發料的程序,同時又能夠保證成本的準確性。自動扣料的成本不是采取分攤的方式,而是直接計入到生產訂單的成本。

  不過這里需要注意的是,由于自動扣料業務的存在,會導致報工的錯誤。因為自動扣料首先要保證倉庫中有足夠的物料可以扣。如果倉庫庫存不足(由于庫存帳務不準或者上個環節沒有及時轉儲)都會導致自動扣料不成功,從而影響到報工的及時性。有些用戶為了能夠順利報工,甚至會將“自動扣料”的貨物移動行刪除。這雖然報工了,但是會導致生產訂單的材料領用情況出現問題。

  解決措施:

  在實際項目中,筆者會對系統做一些增強。在報工時貨物移動那邊,將刪除的圖標禁用掉。如此的話,用戶就不能夠刪除貨物移動行了。從而保證自動扣料的成本進行。從實務角度來看,需要加強對車間倉庫的管理。要確保月底盤點、月初領料的制度。在生產計劃變動比較大的情況下,要及時對庫存數量進行監督,該轉儲時要及時轉儲。

審核編輯(
王靜
)
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