生產報工是生產執行中的一個重要環節。其直接關系到成本核算、計劃進度、領發料、生產入庫等多個作業的準確性。在這篇文章中，筆者以零散制造業為例，談談用戶在報工時常見的問題與預防措施。以供大家參考。

一、報工的流程示意圖

上圖是一幅報工的簡單示意圖。可見報工作業往往會牽涉到倉庫的相關工作。為此報工在生產執行中起著承上啟下的作用。這里需要說明的是，派工在SAP標準系統中是沒有的。往往是根據企業的要求，開發人員自行開發的。而其他作業報工、自動扣料、自動入庫等等，都是SAP系統的標準業務。后續敘述的內容，大部分也都是圍繞著SAP的標準作業開展的。

　　二、錯誤一：前道工序沒報工、后道工序報工

　　生產某個產品，如自行車把手的鐵餅，根據企業管理粒度的不同，一道工序可以實現、分解多個工序也可以實現。分解的越細，管理的越深入。但是相對來說工作量也越大、出現錯誤的幾率也會大一點。這就需要管理員在管理深度與工作效率之間進行平衡。生產某個產品到底是采用一道工序還是多道工序，不是筆者談論的重點。筆者要說的是，如果某個產品存在多道工序的話，通常情況下工序之間都是由前后的順序的。只有第一道工序完成，才能夠進行后一道工序。

　　但是在實際工作中，會存在一些異常的情況。如前面兩道工序都生產完成了。但是第二道工序的生產人員及時將報工單給了生產做帳人員，而第一道工序的生產人員沒及時給或者忘記給了。此時我們在檢查系統單據時，就會看到第一道工序沒完工、而第二道工序已經完工的怪異現象。

　　預防措施：

　　針對這種情況，其實系統中有相應的解決措施。如筆者在實施項目時，一般都會通過后臺配置，讓系統只能夠在前道工序報工的情況下，才能夠報工后道工序。而且對報工的數量也有要求。即后道工序的報工數量不能夠大于前道工序。

　　不過在采取這種限制之前，實施顧問還是需要考慮企業是否存在著一些特殊的情況。如某些企業其前后兩道工序是可以換順序的。根據設備的使用情況，可以先加工第二道工序。此時采用這種限制方式就不是很合適。除非再建一個工藝版本。

　　通常情況下，當不存在前后工序可以互換的情況下，筆者建議通過系統限制，控制在前面工序未報工的情況下，后面工序可以報工。即在報工時，要按照生產的先后順序進行報工。這可以促使各個生產環節報工的及時性。

　　三、錯誤二：報工數量錯誤

　　在實際工作中，報工的數量也可能存在異常。這有多種原因造成的。

　　一是報工數量與實際產量不符。因為使用SAP標準作業進行報工時，系統帶出的是生產訂單中工序的生產數量。如果是開發了派工作業，則可以通過增強來實現帶出的是派工的數量。但是實際作業中往往存在分批生產的情況。如生產1000個自行車的把手，在報工時會上午報500個、下午報500個?；蛘咭驗椴牧隙倘被蛘哔|量問題，先生產完工了600個。在報工時，默認帶出的數量是1000個。有些用戶在操作時，沒有核對數量，就直接按確認。這就會導致報工數量與實際產量不符。

　　解決措施：

　　針對這種情況，筆者的建議是通過系統配置，在報工時不要帶出默認的報工數量。即默認的報工數量為0。用戶在報工作業時，需要手工輸入數量。這雖然會增加一定的工作量，但是會強迫用戶去核對報工數量，可以提高報工的準確性。另外就是加強檢查。發現報工數量與實際產量不一致的情況時，就處罰。通過行政手段來提高用戶的工作積極性。

　　二是報工數量與實際產量相符、但是與生產數量不符。如本來生產訂單只安排了100個把手的任務。但是實際卻生產了150個。這有多種原有造成的。如可能是臨時調整生產計劃、但是生產訂單中卻沒改。又或者是員工私下的行為。如為了將領的料全部用完就多生產了一些等等。

　　針對不同的原因需要區別對待。如是臨時調整生產計劃造成的，則需要用戶先去更改生產訂單的數量、然后重新派工、報工。否則的話，訂單的成本就會有問題。如果是用戶私下的原因，就要對用戶進行處罰。同時對于多生產的產品，報工時計件工資不能算。當然為了庫存數量的準確性，還是要允許其報工、入庫的。畢竟這些產品數量需要影響后續的計劃運算。

　　四、自動入庫工序設置錯誤

　　在實際工作中，為了簡化作業程序，往往會設置“自動入庫”。即報工后系統會自動入庫，而不用去手工入庫。但是實物仍然需要交接，只是單據不用交接而已。從實際業務來說，往往是在最后一道工序完成后才會自動入庫。如果第二道工序完成就自動入庫，則第三道工序就不用生產了。產品都完工入庫，再生產就沒有實際意義。從系統的角度來看，就會發現“產品已經完工入庫、但是后面幾道工序還沒有完工”的情況。從實物的角度來看，實物確實還沒到倉庫、還在車間加工。此時就會導致庫存數量不準。造成這種問題的原因就是基礎數據在設置時，將自動入庫的這個控制代碼沒有設置在最后一道工序上所造成的。

　　解決措施：

　　針對有自動入庫這種作業的企業，筆者都會開發一個報表，顯示哪些物料的哪些工序設置了“自動入庫”。同時顯示這個物料的所有工序。通過這個報表就可以清楚的看到，自動入庫這個設置是否在最后一道工序。如果沒有的話，就需要用戶及時進行更改。

　　在實務中，筆者還碰到過這種情況。本來某個產品是三道工序，其最后一道工序設置為了自動入庫。這是對的。但是后來又增加了一道工序。如將檢驗作為一個工序加入進去。只有檢驗完成后才能夠入庫。在實際操作中，工序是增加了，但是沒有將這個自動入庫的控制碼進行調整，仍然是在第三道工序、而沒有在最后一道工序。這就需要警惕。在增加工序時，要考慮是否存在自動入庫這種情況。

　　五、錯誤四：因自動扣料業務存在導致報工無法完成

　　在實際業務中，對于一些無法分割的原材料、或者通用性比較強價值又比較低的原材料會采用“自動扣料”的方式。比較典型的如注塑行業的PVC料、裝配行業的標準螺母等等。這些行業往往是在月初時將材料轉儲到車間倉庫。然后在報工時自動從這些倉庫中扣。在月底再進行一次盤點。如此就可以簡化領發料的程序，同時又能夠保證成本的準確性。自動扣料的成本不是采取分攤的方式，而是直接計入到生產訂單的成本。

　　不過這里需要注意的是，由于自動扣料業務的存在，會導致報工的錯誤。因為自動扣料首先要保證倉庫中有足夠的物料可以扣。如果倉庫庫存不足(由于庫存帳務不準或者上個環節沒有及時轉儲)都會導致自動扣料不成功，從而影響到報工的及時性。有些用戶為了能夠順利報工，甚至會將“自動扣料”的貨物移動行刪除。這雖然報工了，但是會導致生產訂單的材料領用情況出現問題。

　　解決措施：

　　在實際項目中，筆者會對系統做一些增強。在報工時貨物移動那邊，將刪除的圖標禁用掉。如此的話，用戶就不能夠刪除貨物移動行了。從而保證自動扣料的成本進行。從實務角度來看，需要加強對車間倉庫的管理。要確保月底盤點、月初領料的制度。在生產計劃變動比較大的情況下，要及時對庫存數量進行監督，該轉儲時要及時轉儲。