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　　東風德納車橋襄陽工廠生產準備周期由至少10天縮短到6小時，生產準備費用由1000元降低至50元。

　　原先通過采購定位工裝，生產準備周期至少10天，如今用3D打印技術只需6個小時就能完成，并且每批次產品的生產準備費用由1000元降低至50元。10月26日，在東風德納車橋襄陽工廠橋殼車間，由3D打印機打印的定位工裝成功應用在橋殼附件焊接加工中。3D打印技術投用一個多月以來，大大縮短了該廠產品的制造周期，降低了生產成本。

　　據悉，隨著新型客車橋的市場需求大幅攀升，東風德納車橋襄陽工廠生產的客車橋殼品種越來越多，由于市場訂單的不確定性，大量的異形附件定位問題成為制約橋殼正常生產和按時交付的一道難題。如果采用傳統的工裝來定位焊接附件，工裝到貨周期短則10天，長則1個半月，難以保證按時交付客戶。在工裝到貨前，東風德納車橋襄陽工廠只好采取部分橋殼附件用人工劃線方法進行定位焊接，這不僅消耗大量時間，而且精度難以保證，生產效率受到較大影響。

　　為解決這一難題，該廠工藝科迅速成立課題攻關小組，通過分析研討，最后得出結論，使用3D打印來設計新增定位工裝可以按期完成產品交付。據該課題組工藝員張小明介紹，一開始他們抱著試試看的心態，沒想到通過試驗驗證，采用3D打印零件能夠保證定位精度，同時大幅縮短生產準備周期，減少生產準備費用。他還算了一筆賬，按每年20次新品試制計算，一年大約能節省19000元的費用。

　　在生產現場，操作工們也為3D打印技術點贊，“以前的工裝都是鐵家伙，用起來很累，現在的工裝居然比一杯水還輕，干活更輕松了!”

　　據了解，3D打印技術在該廠車橋制造中的應用，突破了傳統的工裝及制造理念，促進了工裝模塊化、定制化設計理念的發展。利用3D打印技術可以在幾小時內打印并獲得零件成品。與傳統的機械加工方法相比，3D打印技術無需大批量采購原材料，為企業快速響應市場需求、提高智能制造和創新能力提供了有力保證。

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