不在預期中的停機會對企業造成多大的損失？以汽車制造為例，幾百臺機器人在一個車間協作生產，如果一臺停機，就會造成整條生產線的癱瘓。據測算，整車廠如果發生意外停機，平均每分鐘就會產生超過2萬美元的損失。

除了穩定可靠的生產設備和及時的維護保養外，運用物聯網技術提升生產線效率和穩定性是未來的大方向。

通過物聯網，將生產車間的底層設備全部連接到網絡當中，再通過云端收集和分析數據，使生產管理者能夠實時地監控和監測到現場底層設備的運行狀態，從而提高現場生產管理的水平和效率。

為了減少停機時間并提升生產效率，FANUC與合作伙伴—思科共同開發了“Zero Down Time”零停機功能，ZDT利用物聯網和大數據技術來防止不在預期中的停機發生。

截止去年，ZDT已為全球數千臺FANUC機器人提供了服務，其中包括了通用汽車的20余座工廠，ZDT成功地為通用汽車縮短了生產停機時間并有效地提高了設備綜合效率（OEE）。正因為此，ZDT還榮獲了由通用頒發的2016年供應商創新大獎。

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ZDT通過收集機器人數據并進行分析，在機器人發生故障之前檢測到機器人機構，控制裝置等方面的異常，并提醒用戶在停機發生前進行有針對的維護維修，從而避免突然停機帶來的損失，可檢測項包括：

• 機器人機構部狀態（減速機診斷，電機力矩檢測，伺服斷電記錄等）

• 加工處理狀態（機器人運行狀態，視覺檢測結果，焊接信息，程序修改記錄）

• 系統狀態（報警信息，內存使用量）

• 維護保養狀態（潤滑油，電池更換）

用戶還可通過PC、手機等移動端實時查看機器人工作狀態、生產信息、診斷信息及保養計劃。

看到這里想必你對ZDT已經有了一定的了解，運用ZDT來減少停機時間=提高設備綜合效率（OEE）=生產利潤的提升，快讓ZDT來照看你的機器人吧！