目前，大功率高壓異步電動機的主要調速方式有以下幾種：串級調速、內反饋串級調速、液力耦合器調速及變頻調速等。

1.串級調速—優點是可以回收轉差功率，所以調速效率比較高，但存在的問題也很多：它不適合于現有的轉子繞線式異步電機，必須更換電機：不能實現軟啟動，啟動過程非常復雜；啟動電流大；調速范圍有限；響應慢，不易實現閉環控制；功率因數和效率低，并隨著轉速的調低急劇下降；很難實現同PLC和DCS等控制系統的配合，對提高裝置的整體自動化程度和實現優化控制無益；同時因控制裝置比較復雜、諧波污染大對電網有較大干擾；進一步限制了它的使用，屬落后技術。

2．內反饋串級調速—內反饋串級調速是在串級調速基礎上發展起來的，它在普通繞線電動機的定子繞組（稱主繞組）同槽放置一套繞組（稱調節繞組）而制造成的內反饋串級調速電機，將該電動機部分轉子能量取出以改變電動機用以產生拖動轉矩，使主繞組從電網吸收的能量下降來實現節能。優點：具有串級調速的全部優點，體積小。缺點：需更換專用電機，滑環處理不當容易出現事故；雖采用頻敏變阻器啟動，但啟動電流仍很大（3-4Ie）,對電機和電網的沖擊很大，啟動復雜；調速范圍很小；輸入功率因數和效率低；電機側由于可控硅的逆變衍生出大量的高次諧波，對電機的絕緣造成老化，引起電機的轉矩脈動、附加發熱和噪聲污染，所以電纜要求加粗使用；電機喘振現象無法消除。仍屬于落后技術。

3．液力耦合器調速—屬低效調速方式，調速范圍有限，高速丟轉約5%-10%，低速轉差損耗大，最高可達額定功率的15%，因效率與轉速成正比，低速時效率極低，精度低、線性度差、響應慢、啟動電流大、裝置大，必須加裝在設備和電機之間，不適合改造；無法軟啟動，耦合器故障時，無法切換運行，維護復雜、費用大，不能滿足提高裝置整體自動化水平的需要。

4．高壓變頻調速—由于應用了先進的電力電子技術、計算機控制技術、現代通信技術和高壓電氣、電機拖動等綜合性領域的學科技術，因此具有其他調速方式無法比擬的優點：
（1）變頻器采用液晶顯示數字界面，調整觸摸式面板，可隨時顯示電壓、電流、頻率、電機轉速，可非常直觀地顯示電機在任何時間的實時狀態。
（2）精確的頻率分辨率和高的調速精度，完全可以滿足各種生產工藝工況的需要。
（3）高壓變頻器具有國際通用的外部接口，可以同可編程控制器（PLC）和工控機等各種儀表連接，并可以與原設備控制回路相連接，構成部分閉環系統，如與原DCS系統實現數據交換和聯鎖控制。
（4）具有電力電子保護和工業電氣保護功能，保證變頻器和電機在正常運行和故障時安全可靠。
（5）電機可實現軟啟動、軟制動；啟動電流小，小于電機的額定電流；電機啟動的時間可連續可調，減少了對電網的影響。
（6）具有就地和異地操作功能，另可通過互聯網實現遠程監控功能。
（7）減少配件損耗，延長設備使用壽命，提高勞動生產效率。
通過對幾種調速方式的比較，最終，大連小野田水泥廠決定采用高壓變頻器對EP風機進行改造，對比了國內外的所有廠家，基于以下幾點原因，選用了利德華福生產的高壓變頻器：
①國內高壓變頻器廠家中業績最多；
②系統運行穩定；
③全中文界面顯示，適合國內用戶；
④針對國內用戶量身定做，盡量考慮國內電網的綜合因素，在其可靠性，安全性方面有其獨到的技術優勢；
⑤內置PLC，易于改變控制邏輯關系，適應多變的現場需要。

旁路柜采用了一拖一手動方案。此結構是手動旁路的典型方案,原理是由3個高壓隔離開關QS1、QS2和QS3組成（見圖1，其中QF為原高壓開關柜內的斷路器）。要求QS2和QS3不能同時閉合，在機械上實現互鎖。變頻運行時，QS1和QS2閉合，QS3斷開；工頻運行時，QS3閉合，QS1和QS2斷開。
優點是:在檢修高壓變頻器時，有明顯斷電點，能夠保證人身安全，同時也可手動使負載投入工頻電網運行等。

缺點：高壓變頻器故障時，不能自動由變頻轉為工頻。
現場原有的水電阻裝置繼續保留，高壓變頻器安裝后，與原有的水電阻二次回路結合，取高壓變頻器的變頻狀態信號（QS1,QS2閉合后輸出變頻狀態信號）送至水電阻二次回路，該信號有效后通過原有水電阻二次回路，直接短接電機轉子滑環，切除水電阻裝置，由高壓變頻器對電機實現軟啟動；取高壓變頻器工頻旁路信號（QS3閉合后輸出工頻旁路狀態信號），該信號有效后通過原有水電阻二次回路，恢復高壓電機的串水電阻調速功能，以備高壓變頻器故障期間，用戶仍可以通過原有啟動回路啟動設備工頻運行。

變頻器工頻旁路原理圖>