近年來，中國石油和中國石化的許多煉油企業已實施了ERP企業資源計劃系統、原油選擇與分配系統、MES生產制造執行系統、APS高級計劃系統等信息數字化管理系統。面對玉門煉油化工總廠，應逐步通過更新現場儀表、改造DCS系統、引進先進控制、構建企業信息系統，從生產執行系統角度提高煉油企業用信息化和數字化挖掘煉油企業效益，著力提高煉油自動化水平，引進和借鑒先進管理理念，提高企業信息資產使用價值，促進信息技術與生產實際的有效結合，打造精品數字煉廠，為玉門煉油化工總廠實施企業ERP奠定基礎。以下將結合我廠自動控制現狀，從企業實現信息化和數字化管理方面進行探討。 一、現場儀表系統管理： 隨著現代科學技術的飛速發展，先進的化工工藝不斷產生，儀器儀表技術也向數字化、智能化、網絡化、微型化方向不斷發展，儀表已成為推進信息化帶動工業化、高新技術改造傳統產業最重要的技術裝備，現場儀表是裝置數據測量的第一環節，要從以下三方面提高儀表基礎自動化測量水平，力求測量準確可靠。 1．儀表的選用 儀表是裝置的眼睛，現場儀表測量直觀反映了裝置的溫度、壓力、流量、液位四大參數。關鍵參數儀表的使用好壞直接影響裝置的正常生產，儀表的突然失靈會造成調節失控，儀表的安裝位置不佳，造成測量不準，冬季凍裂等，我們要杜絕這樣的儀表問題影響生產，從儀表的設計、選型、安裝、使用方面進行綜合分析，對存在問題的儀表從根本上一次解決，避免設計不周和選型不當等先天性問題的存在而長期影響生產，所以應該項目開始抓好儀表的選型，使用中解決部分儀表存在的問題，逐步提高儀表的使用性能。 2．儀表的維護 儀表的發展日新月異，不僅種類繁多，而且數量很大，提高自動化儀表管理，確保儀表的使用與維修，對現場儀表維護人員的技術水平提出了更高要求，所以我們要加強儀表人員的培訓和現場管理，便于儀表工現場及時解決問題，縮短處理儀表故障時間，保證安全生產提高經濟效益。 ① 提高儀表維護管理水平 儀表維護的好壞是儀表人員現場處理問題能力的表現，儀表維護的好壞直接體現在儀表人員管理水平上，提高維護人員素質，加強現場儀表管理，使儀表維護及管理更加快捷有效。目前，建立一個操作簡單、功能齊全的集成管理系統，以適應現代化大型石化企業對儀表管理的方式、方法與信息交換和共享的需求。 面向儀表管理的集成系統通常包括基本儀表子系統、節流元件子系統、開關元件子系統、調節閥子系統、測溫元件子系統及儀表接線子系統和功能管理器共七大模塊。這些模塊的建立充分考慮了現場儀表的類型和應用，能大大方便儀表維護管理人員對設備的線路的查找、維護、維修。比如要查找某儀表的接線，僅需輸入要查詢的儀表位號，就可以顯示接線圖和相應的接線數據，此子系統包括對儀表位號、現場接線盒、現場端子對、信號類型、機柜號、機柜內端子排、機柜內端子對、遠程I/O塊、I/O通道號、ESD供電、電源機柜號、電源端子對號、電源保險絲號等的信息管理。 ② 加強儀表人員維護技能 在分析現場儀表故障前，要比較透徹地了解相關儀表系統的生產過程、生產工藝情況及條件，了解儀表系統的設計方案、設計意圖，儀表系統的結構、特點、性能及參數要求，還有一些復雜的控制回路，如串級控制、分程控制、程序控制、聯鎖控制等等。儀表人員要根據工藝的不同，控制方式得不同，來具體分析不同的現場儀表故障所在，所以必須加強儀表人員的培訓，通過實際的崗位中鍛煉，提高維護人員的技術技能。 ③．建立儀表攻關小組，徹底解決各裝置儀表存在的問題 要從總廠高度出發，嚴要求，建立儀表攻關小組，逐步解決各個裝置儀表的關鍵問題，確保各個儀表測量的準確性和可靠性。 3．逐步引進和使用好在線分析儀表 在線分析儀表就像一個小型的化工系統，包括采樣、預處理、分析、數據處理和回收系統。全廠有粘度、色譜、氧含量、氫純度、冰點、流程、油中水、顆粒度等十幾臺在線分析儀表，但是使用的均不理想。由于在線儀表技術含量較高，需要專人精心維護使用。 在線分析儀表的發展更加趨向系統化、網絡化和技術專業化，對于決定化工裝置生產參數、產品質量和能夠帶來企業利潤的在線儀表，雖然投資較大，仍是企業發展優先考慮選用的，尤其要選用技術成熟和集成完善的在線儀表，提高化工企業在線分析能力，比如油品調和系統等。 實施一體化的汽柴油調和，煉油企業可從離線調和計劃與油品移動、在線優化控制，以及最終的成品油檢測等方面獲得效益，在各組分油被煉制出來之后，通過實施油品調和與南站罐區RTU自動化系統，企業仍然有巨大的效益潛力可挖。 二、控制系統PLC、DCS、ESD、RTU集成 隨著2007年裝置的檢修，糠醛裝置、焦化裝置DCS系統集成改造、重整機組ESD改造和配電系統RTU改造，以及新上項目的完工，玉門煉油化工總廠除了特油裝置和南站裝置（RTU）以外，基本建立起了全廠的過程控制系統。但是各個裝置生產信息資源仍然比較分散，數據不能共享，所以向著整體、綜合、集成的方向發展，從分散化向集成化應用的轉變綜合發揮企業生產裝置完善的DCS系統數據采集能力，各裝置DCS系統數據將通過OPC、DDE、PHD等方式提取到數據庫，構建先進控制信息數據平臺，為解決信息資源的集成化應用帶來新的思路。如下圖所示： 信息化多層次需求在呼喚綜合解決方案，信息資源共享在期待綜合溝通平臺。對企業現存的與此項業務相關的生產調度管理和統計及計劃系統、能耗系統、生產報表系統、設備管理系統等各類信息系統按照需求整合改造，開發系統接口，實現信息編碼標準化處理，搭建信息資源共享化平臺是保證項目順利實施的重要工作。 三、引用先進控制APC 石油化工企業，整套設備和DCS都是引進的，從硬件上講與國外的差距并不大，但運行的并不理想，重要原因之一就是沒有配置先進控制與優化軟件。因此，大力推進先進控制與優化技術在過程工業中的應用，對于提高我國石油化工企業的經濟效益和市場競爭力具有特別重要的意義。 1． 解決目前DCS控制系統存在的問題 依靠系統提供商和系統維護人員，解決部分系統存在的問題，逐步提高自控率，做到采集數據準確，系統運行可靠，控制調節穩定。 2． 引進先進控制APC 先進控制與在線優化技術起到了核心的作用，它們既是現場基礎控制層與調度決策層的中間紐帶，又是獲得巨大經濟效益的關鍵所在，工業過程先進控制與優化系統應用，在提高產品質量和勞動生產率的同時，還可以起到大幅度節能降耗的目的。 以多變量模型預測控制與優化為主要特征的先進控制技術在石油、化工、鋼鐵等行業得到了廣泛的應用和發展，產生的經濟效益非常顯著。Honeywell Hi-Spec Solutions部門專門從事先進控制和優化業務，它推出了工廠一體化解決方案(Total Plant Solution，TPS)，包括先進控制技術、過程優化技術、實時監控軟件平臺、信息集成軟件平臺、系統集成技術等。常壓車間的先進控制RMPCT實施，較好的指導了常壓裝置的生產和提高了效益，目前仍在進一步完善之中，其中部分儀表不能及時提供可靠的數據參數；維護人員培訓不夠，不能建立適應生產的數學模型。另外，沒有應用上層WEB軟件，建立服務全廠的信息平臺，但為該裝置的數據信息化提供了方便。 先進控制的成功實施，必須是多專業、跨學科的緊密合作，同時要求具備豐富的工程能力和經驗，有具備必要條件的裝置，要由工藝專家和自控專家共同合作來完成工程項目。我們有理由相信，在中國石油的大力支持和煉油科技工作者的辛勤努力下，先進控制與優化技術必將在石油化工過程工業中得到廣泛應用。 四、化驗分析管理 化驗分析中心按計劃定時進行測試檢驗，測試數據靠電話和手工填寫報告單的形式向各個相關部門報出，并且時有出現報數的口誤和記錄的筆誤，最明顯的就是真正關心數據的職能部門不能及時獲得最新數據，很難實現數據統計保存和共享，不僅降低了數據的利用率，而且影響生產效率。 實驗室數據自動化，提高數據準確度： 現在大多數分析儀器儀表具有數據上傳功能，可通過RS232串行接口或RJ45口，將數據導入到數據收集單元，將經過處理的分析結果存入信息平臺數據庫。這不但提高了工作效率，而且也減少了數據錄入中錯誤，做到及時指導生產的作用，提高了質量數據信息傳遞的速度，實現資源共享，保證裝置的安穩高效運行，提高經濟效益，并且規范了實驗室的業務流程和管理體制，并且做到了科學化和定量化，提升管理水平。 五、設備信息系統建設 設備信息系統主要包含：煉廠關鍵機組狀態監測；關鍵機組網絡監控；以可靠性為中心的設備維護分析(RCM)；基于風險的檢驗（RBI）；設備運行管理和設備投資預算系統等。 完善全廠大型關鍵機組狀態監測系統，通過OPC逐步實現關鍵機組網絡監控；逐步對催化裂化裝置進行了基于風險的檢驗（RBI）的分析，對加氫裂化裝置所有工藝進行RCM可靠性分析，通過對各個設備數據的整合，并將其數據納入信息系統平臺之中，在此平臺上建立設備運行管理、備品備件管理系統，使設備管理實現數字化，信息共享化。 六、生產管理系統 對煉油企業而言，原油從進廠到常減壓、催化裂化、重整、加氫、潤滑油等工藝處理，形成產品達到增值的目的，需要精心組織、精心策劃、精心操作，通常以流程化不間斷的連續方式爭分奪秒地生產，同時需要嚴格的過程控制和安全保障。通過收集整個生產過程產生的大量實時數據，經過生產模型專業化處理、與管理層（ERP）和控制層（DCS、PLC）保持雙向通信能力，獲取相應數據并反饋處理結果和生產命令來優化整個生產過程。 在車間班組層面，可以利用物料動態工藝實時數據加強車間班組的績效考核，細分生產工序，對班組內每個操作員制定操作定額指標，針對每段工序的水、電、汽、風等能耗情況，計算出該段工序的最低噸加工消耗成本，考核<