在石油化工企業中，為了配合生產流程，要對原材料、半成品、成品進行運輸和存儲， 為此企業均建有大量的各種儲罐。企業的生產及管理部門每天都需要掌握罐內存儲介質的液位、溫度、體積和質量等重要數據，既要保證數據的準確和及時，又要確保儲罐的安全，防止意外事故的發生。罐區儲罐參數的精確檢測、工藝流程的有效管理，對于相關生產裝置的安全和平穩運行具有十分重要的意義。 　　由于我國具體的國情，長期以來對罐區的管理主要是靠人工進行，并沒有形成真正意義上的“監控系統”。以油罐為例，最初只是靠有經驗的工人利用油尺通過對各油罐的液位高度進行測量（即通常所講的“人工檢尺”）的方法來對油罐進行監視。該方法原始而又繁瑣，人為因素影響大，精度低，而且危險區中的有毒有害氣體對操作工的身體造成很大的危害，操作工在油罐上爬上爬下很不安全。為了提高對儲罐參數測量的精度以及保護工人的身體健康，減輕工人的勞動強度，到了90年代初，各油罐上基本都裝備了能夠對液位進行自動測量的儀表。該儀表一般由一次儀表和二次儀表兩部分組成。位于現場的一次儀表采集各油罐的液位參數并通過統一的模擬信號如4-20mA的直流電流信號或某種專用的通訊協議送往集中控制室的二次儀表。此時操作人員就可以坐在控制室里通過二次儀表縱觀各油罐的狀況了。但通過這些二次儀表僅僅能夠對儲罐參數進行“監視”而無法實施控制，因此具體的控制工作仍需人工進行。隨著生產規模的不斷擴大，罐區的規模也越來越大，油品的種類也不斷增加。管理人員按照由生產部門所制訂的生產計劃和常年積累下來的經驗對罐區進行監視與控制的管理方式越來越顯示出其在實時性、 準確性、 合理性方面的不足。同時，由于煉油裝置的自動化水平的不斷提高對罐區的管理也提出了更高的要求，因此管理人員的責任和壓力也不斷增加，這對生產的安全是很不利的。 　　隨著計算機技術的不斷發展，可靠性的不斷提高，以及價格的大幅度降低， 計算機在工業中的應用越來越普及。 可編程控制器（PLC）以及由多個計算機遞階構成的集中與分散相結合的集散控制系統DCS（Distributed Control System）被廣泛地應用到各行各業。由于DCS在煉油廠各裝置中的廣泛應用，廣大工程技術人員具備了較豐富的經驗， 因此在構造罐區監控系統的時候紛紛參照各裝置中DCS的做法。在硬件結構方面，類似于煉油裝置，罐區現場的儀表將溫度、 液位等參數轉換成統一的模擬信號然后點對點地送往控制室的操作控制部分。但是，由于罐區有別于一般煉油裝置的突出特點是地理分布很廣泛，控制分散，因此系統結構采用與煉油裝置相同的點對點連接方式時，就需要用到比一般裝置多很多的電纜和接線端子及橋架等附件，系統施工時要耗費大量的人力，且很難保證連接的可靠性。為數眾多的連接點及故障診斷的困難，也給日后系統的檢修及維護帶來了很大的不便。并且信號長距離的傳輸使信號的精度大大降低。 　　當今國際上現場總線技術已經逐漸發展成熟，并在一些特定的應用領域顯示了自己的影響和優勢。現場總線是用于過程控制現場儀表與控制室之間的一個標準的、開放的、 雙向的多站數字通信系統， 儀表與控制系統間通過總線采用一對多的方式實現雙向的、全數字信號通訊，減少大量布線，易于系統安裝和維護，同時，將控制任務下放至本地儀表，危險徹底分散，加強系統的自主能力，可對現場變化實時作出響應。在我國，現場總線技術的發展才剛剛起步，特別是在罐區管理方面很少有應用，如何結合現場總線技術本身的特點及我國國情，將其應用于各行業，推動我國自動化領域現代化進程，是廣大科技人員面臨的主要問題。石油化工業生產過程復雜多變，并且生產環境帶有潛在爆炸危險，在這一領域中對基于現場總線的新型控制系統提出了如下四個最基本的要求： 　　 1）、要有完備的防爆保護措施，以保證在爆炸危險環境中生產過程的絕對安全。 　　 2）、要有很高的可靠性，以保證數據在任何狀況下的可靠傳輸。也就是 　　 　　 要做到“線路冗余”。 　　 3）、對應“連續過程”這一特點，控制系統要有處理模擬數據的能力。 　　 　　 并且還要滿足“在線參數化”的要求。 　　 4）、所有現場設備可以在線插拔，而不影響系統的正常工作。 　　NCS3000網絡化控制系統是我國自主開發的基于FF現場總線技術的完整自動化控制系統，具有全數字化、智能化、 網絡化和開放的特點。NCS3000采用數字化信號，FF HSE高速總線和FF H1總線相互補充，構成企業綜合自動化系統的網絡平臺，現場總儀表、智能I/O與計算機之間通過現場總線連成一體，系統結構簡單，可擴展性強，具有設備遠程調試和自診斷能力， 同時，可以集成各種流行的工業自動化設備和監控組態軟件，是真正開放的網絡化控制系統。 　從上個世紀七八十年代開始，普遍采用安全柵使控制系統滿足防爆要求，這種方法一直沿用至今。但使用安全柵，無形中使控制系統的結構變的復雜且增加了施工的難度。 從上個世紀九十年代中期開始， 世界上各大防爆專業廠商紛紛研制將安全柵與控制器的I/O模塊集成在一起的產品，從而簡化系統的結構。 一些具備防爆功能的遠程I/O產品相繼問世。 為了與盡量多的控制系統相匹配，這些廠家制造的產品都采用了流行的現場總線作為與控制器通訊的介質。并且為了能在危險區中發揮遠程I/O的優勢， 新型的遠程I/O產品通過采取一系列的防爆措施使得其自身可以直接安裝在危險區中。 隨著 IT技術、網絡技術的快速發展， 對控制系統的要求越來越高，從單純的精確控制向安全控制和監控管理轉變。因此，基于串行通信技術的現場總線系統，由于兼具了分散控制和數據傳輸的功能，從而在控制領域得到了廣泛的應用。 　　NCS3000網絡化控制系統由于采用現場總線將使控制系統結構簡單，系統安裝費用減少并且易于維護； 用戶可以自由選擇不同廠商、不同品牌的現場設備達到最佳的系統集成等一系列的優點，現場總線技術正越來越受到人們的重視。中國科學院沈陽自動化研究所推出的NCS3000 網絡化控制系統具有全數字化、智能化、網絡化和開放的特點，以現場總線技術為核心，OPC技術為紐帶，將現場總線儀表、模擬儀表、分布式智能I/O、DCS和PLC等工業自動化設備有機地集成在一起，自動化程度和控制精度都較高， 已經成功應用于罐區管理行業， 為企業綜合自動化系統提供了一套完整的解決方案， 取得良好效果。　圖 1所示為一種典型的遠程I/O產品。　　 圖 1 典型遠程I/O結構圖 　　從圖1可以看出，該遠程I/O系統由母板、電源模塊、支持不同總線協議的網關模塊、 各種處理開關量輸入和輸出、 模擬量輸入和輸出以及溫度輸入信號的I/O模塊所組成。系統的工作原理為： 現場的各類儀表通過電線電纜與遠程I/O的I/O接口點對點地連接，信號進入系統后即被I/O模塊轉換為數字信號，再經過系統內部總線（位于母板內部）傳送到網關， 然后由網關經母板上的總線接口將信號傳送到上一層的現場總線上去，最后經總線到達控制系統（DCS/PLC）。 而由控制系統發出的信號則經過相反的路徑進行傳輸。整個遠程I/O的供電由系統母板上連接的電源模塊提供，電源模塊的電源由外部的24V直流電經增安型的接線端子供給。 　　該遠程I/O具有如下的幾個突出的特點： （1）可以直接應用于危險1區，從而可節省大量的線纜；（2） 通過現場總線進行通信，系統易于擴展。而且電源、網關、內部/外部總線均為冗余，確保了系統的高度安全；（3）所有模塊均可在線插拔，極大地方便了系統的施工及維護；（4）無需安全柵和DCS/PLC的I/O模塊并可省去大量的電纜及附件，使系統的初期投資大大降低；（5）強大的診斷與自診斷功能，高效的數字化通訊，大大地提升了系統的先進性；（6） 可連接傳統的現場設備且無需改變傳統的安裝連接方式以及支持HART協議的傳輸等等特點，為對現有系統的改造和擴展鋪平了道路。 　　從上面的特點可以看出，應用該遠程I/O構成系統時，既發揮了現場總線的諸多優點， 又克服了現場總線在危險區應用時所面臨的問題。 隨著我國經濟的不斷發展，各行各業對于石油制品的需求量也在大幅度地增長。因此，為了快速提高煉油能力，更好地滿足這些要求，我國近些年來在各地建立起了為數眾多的煉油企業，原有的煉油企業也在不斷提高其自身的煉油能力。為了生產的高效與安全，煉油企業對各煉油裝置以及罐區等公用工程的自動化管理水平提出了更高的要求。但是，對于國內各大煉油廠的調查顯示，各罐區的自動化管理水平普遍很低，而且長期以來普遍存在著重視煉油裝置控制自動化水平的不斷提高而輕視對罐區監控系統自動化水平提高的情況， 　油罐的 “冒頂” 及爆炸的事故率明顯高于各裝置的事故率。 近年來， 特別是近一、 二年以來各裝置的“DCS”化改造已基本完成的情況下，對于提高各罐區監控系統的自動化水平的呼聲和要求也越來越高。為此， 國內主要從事煉油生產的“中石化”和“中石油”兩大公司準備拿出大量的專項資金來對各煉油廠的罐區監控系統進行改造和升級。 而采用DCS作為罐區監控系統存在上面提到的諸多的問題，國外應用現場總線來解決這些問題時又遇到了諸多的困難。因此，如何設計出一套適合于罐區的、先進的、高效的、功能齊全的、經濟性好的監控系統是目前國內外工程技術人員們急需解決的一個問題。 　　該問題的圓滿解決必將對于提高罐區的自動化管理水平進而提高整個工廠的管理水平，降低工人的勞動強度，改善工人的工作條件，避免事故的發生，減少系統改造的初期投資及今后的運行費用等等方面具有十分重要的意義。 　　新型罐區監控系統具有如下的優勢： 　　 1、 分層控制及多重冗余技術的應用，系統更加高效、安全。 　　 2、 系統軟硬件均采用當今先進的主流產品，用戶無今后改造升級及二次開發的后顧之憂。 　　 3<