系統現狀分析： 鑄管生產按工藝劃分成離心機工部、退火爐工部、熔煉工部、鑄管涂襯工部和水壓機工部。每個生產單位使用相對獨立的控制系統，形成了所謂的‘信息孤島’。雖然部分控制系統采用比較先進的控制設備，但目前各工部之間、甚至同一工部內部在生產管理特別是生產過程控制上缺乏統一調控，沒有通過現代通訊網絡將各個子系統有機地結合起來，實現信息和資源統一調度和規劃。工廠已認識到企業資源計劃和生產管理的迫切性和必要性。通過在原有系統的基礎上改造，構筑集數據采集、生產管理、網絡化信息管理為一體的綜合自動化系統。 設計原則 1． 從現有設備和系統考慮，突出實用性、可用性、易用性； 2． 從自動化生產的角度考慮，著重安全性、可靠性； 3． 從工程規范考慮，設計、實施符合電氣工程設計標準和規范； 4． 從發展的角度，充分考慮系統的先進性、可擴展性； 系統特點 （1） 開放性:支持DDE、ODBC、OPC等方式和MIS、ERP等系統互連；通過TCP/IP協議，其它在同一網絡內的計算機如廠長辦公室、調度室、工藝辦公室等部門可以訪問主控計算機，廠長和相關人員可以隨時了解現場的產品數量、質量、控制過程； （2） 可靠性:軟件方面，使用安全性和可靠性備認可的Windows2000操作系統。硬件方面，選擇高可靠的數據采集和控制設備，配合原控制系統，統一數據接口，可以完全適應在惡劣的工業環境。保證系統連續可靠運行。 （3） 可擴充性:本系統采用真正的分布式體系結構，整個工廠的生產監控網絡可以動態增加或刪除節點。各子系統既保持分散控制又有統一的管理。如果新增生產設備，只要增加控制節點即可連入現有控制網絡。